Los orígenes y principios de la fabricación delgada

Introducción

El empuje hacia la fabricación Lean se origina en el sistema de producción de Toyota que a menudo se conoce como la producción de tiempo (JIT). Toyota Company tuvo éxito después de la Segunda Guerra Mundial cuando los propietarios de fábricas japonesas adoptaron una serie de técnicas de producción y calidad estadounidenses. Las técnicas de fabricación de Henry Ford y las ideas estadísticas de control de calidad de Edwards Deming se convirtieron en la base del proceso de producción de Toyota.

A diferencia de la industria automotriz estadounidense, Toyota alentó a los empleados a formar parte del proceso de producción. La compañía introdujo círculos de calidad, que era un grupo de trabajadores que se reúnen para discutir la mejora del lugar de trabajo. Los miembros del círculo de calidad hacen presentaciones a la gerencia con respecto a la calidad de la producción.

Toyota desarrolló un conjunto de procedimientos que redujeron el tiempo requerido para la configuración y los cambios. A diferencia de la producción de Ford, Toyota desarrolló la fabricación en lotes más pequeños y esto requirió un conjunto de procesos que redujeron los tiempos de configuración y cambio. El procedimiento resultante fue un intercambio de matriz de un solo minuto (SMED). Se utilizan siete pasos en el método SMED para el cambio, incluida la racionalización de las actividades externas e internas.

Los desarrollos realizados por Toyota fueron adoptados por otros fabricantes japoneses, pero ninguno fue tan exitoso. En la década de 1980, las compañías estadounidenses comenzaron a adoptar algunos de los procesos desarrollados por Toyota y dieron estos nombres como la fabricación de flujo continuo (CFM), la fabricación de clase mundial (WCM) y la producción sin almacenamiento.

Principios de la fabricación Lean

El objetivo final para una empresa que adopta procesos de fabricación Lean es reducir. Una empresa promedio desperdiciará una cantidad significativa de recursos. En los casos en que el proceso de fabricación está desactualizado, el nivel de desechos puede estar cerca del 90%. Al adoptar procesos de fabricación delgada, los desechos se pueden reducir a alrededor del 25-35%. Los procesos de fabricación delgados pueden mejorar:

• Manejo de materiales
• Inventario
• Calidad
• La satisfacción del cliente

Manejo de materiales

Los beneficios en el manejo de materiales cuando se implementan los procedimientos de fabricación Lean incluyen menos movimientos de material, distancias de viaje más cortas en el almacén y rutas de selección más simples en el almacén. Estos también contribuyen a los ahorros en el inventario y mejoras en la calidad.

Inventario

Al usar lotes más pequeños, las colas entrantes y salientes son más pequeñas. Esto reduce el inventario requerido para estar en la cola y, por lo tanto, el nivel de inventario en general.

Calidad

Los lotes más pequeños significan que cualquier problema de calidad que surja se puede tratar en el momento de la fabricación. En los procesos de fabricación con tamaños de lotes más grandes, los problemas de calidad pueden no identificarse hasta tarde en el proceso y pueden ser costosos de corregir, tanto en el tiempo como en los recursos.

La satisfacción del cliente

Las mejoras en el manejo de materiales, el inventario y la calidad conducen a una operación de fabricación más exitosa. Si los artículos se producen a tiempo y se entregan a un cliente antes de la fecha de vencimiento de la entrega, la satisfacción del cliente aumentará. Lo mismo es cierto si los artículos enviados al cliente son de mayor calidad. Esto reducirá la incidencia de reparaciones, devoluciones y quejas de los clientes.

En última instancia, sus procesos de fabricación Lean deben respaldar a su empresa a entregar a sus clientes con lo que esos clientes quieren, cuando esos clientes lo desean, y lo logran reduciendo los costos. Esa no es solo la definición de la cadena de suministro optimizada, sino el principio en el núcleo de la fabricación lean.

Ya sea que esté investigando la fabricación Lean como una herramienta de soporte para reducir los desechos de sus procesos operativos, o está viendo Six Sigma por la misma razón, necesita un programa que no sea solo un proyecto único, sino un cambio de cambio. en el camino de vida en su empresa. Si espera que la fabricación Lean se convierta en una panacea que arregle todos los males de su empresa, entonces deberá comprender que la fabricación Lean no se trata solo de arreglar un aspecto de su taller. Un cambio orientado al proceso significa un cambio evolutivo en la forma en que opera su negocio. Comprender ese es su primer paso para un cambio exitoso hacia Lean.

Este artículo sobre los orígenes y los principios de la fabricación Lean ha sido actualizado por Gary Marion, Logistics and Supply Chain Expert.