Capacidad de medición en la fabricación para la gestión de la cadena de suministro

La capacidad a menudo se define como la capacidad de un objeto, ya sea una máquina, centro de trabajo u operador, para producir salida durante un período de tiempo específico, que puede ser una hora, un día, etc.

Algunas empresas, especialmente aquellas que no tienen la optimización de la cadena de suministro como una estrategia comercial central, segina la medición de la capacidad, suponiendo que sus instalaciones tengan suficiente capacidad. Pero, a menudo, no lo hacen.

Capacidad de medición

Las empresas miden la capacidad de diferentes maneras utilizando:

• la entrada,
• la salida, o
• la combinación de los dos.

Por ejemplo, una empresa de reciclaje calcula su capacidad en función de la cantidad de material que eliminan los remolques entrantes en la planta, i.mi. la entrada; Mientras que una empresa textil calcula la capacidad en función de la cantidad de hilo producido, yo.mi. La salida.

Las empresas utilizan dos medidas de capacidad teórica y calificada. La capacidad teórica se define como la capacidad de salida máxima que no permite ningún tiempo de inactividad, mientras que la capacidad nominal es la capacidad de salida que se puede utilizar para fines de cálculo, ya que se basa en un análisis a largo plazo de la capacidad real.

Estrategias de capacidad

Dentro de la optimización de la cadena de suministro y la gestión de fabricación y producción, existen tres estrategias básicas de capacidad utilizadas por diferentes organizaciones cuando consideran una mayor demanda:

1. La estrategia de capacidad de plomo
2. La estrategia de capacidad de retraso
3. La estrategia de capacidad de coincidencia

Estrategia de capacidad de plomo

Como su nombre indica, la estrategia de capacidad principal agrega capacidad antes de que ocurra la demanda. Las empresas a menudo usan esta estrategia de capacidad, ya que permite a una empresa aumentar la producción en un momento en que las demandas de la planta de fabricación no son tan grandes.

Si se produce problemas durante el proceso de aumento, se puede tratar de modo que cuando ocurra la demanda, la planta de fabricación estará lista.

Empresas como este enfoque, ya que minimiza el riesgo. A medida que la satisfacción del cliente se vuelve cada vez más importante, las empresas no quieren no cumplir con las fechas de entrega debido a la falta de capacidad.

Otra ventaja de la estrategia de capacidad principal es que brinda a las empresas una ventaja competitiva. Por ejemplo, si un fabricante de juguetes cree que un cierto artículo será un vendedor popular para el período de Navidad, aumentará la capacidad antes de la demanda anticipada para que tenga el producto en stock, mientras que otros fabricantes estarían jugando "."

Sin embargo, la estrategia de capacidad principal conlleva algunos riesgos. Si la demanda no se materializa, la compañía podría encontrarse rápidamente con un inventario no deseado, así como el gasto de la capacidad de aumento innecesariamente.

Estrategia de capacidad de retraso

Esta es lo opuesto a la estrategia de capacidad principal. Con la estrategia de capacidad de retraso, la compañía aumentará la capacidad solo después de que haya ocurrido la demanda.

Aunque muchas empresas siguen esta estrategia, el éxito no siempre está garantizado. Sin embargo, hay algunas ventajas en este método.

Inicialmente, reduce los riesgos de una empresa. Al no invertir en un momento de menor demanda y retrasar ningún gasto de capital significativo, la compañía disfrutará de una relación más estable con su banco e inversores.

En segundo lugar, la compañía continuará siendo más rentable que las empresas que han realizado la inversión en mayor capacidad.

Por supuesto, la desventaja es que la compañía tendría un período en el que el producto no esté disponible hasta que la capacidad finalmente aumente.

Estrategia de capacidad de coincidencia

La estrategia de capacidad de coincidencia es aquella en la que una empresa intenta aumentar la capacidad en incrementos más pequeños para coincidir con los aumentos en el volumen.

Aunque este método trata de minimizar el sobrecapacidad y la capacidad de bajo nivel de los otros dos métodos, las empresas también obtienen lo peor de los dos, ya que pueden encontrarse con capacidad y bajo capacidad en diferentes períodos.

Para optimizar su cadena de suministro, debe poder suministrar a sus clientes lo que quieren, cuando quieran que logre gastando la menor cantidad de dinero posible. Al comprender y aprovechar la capacidad real de fabricación y producción de su instalación, puede lograr este objetivo de optimización de la cadena de suministro tan importante.

Software para administrar la capacidad

Cada vez más, programas de software como la planificación de recursos empresariales (ERP) y los sistemas de gestión de almacenes (WMS) calculan el rendimiento utilizando fórmulas que dependen de la capacidad.

Actualizado por Gary Marion, Logistics and Supply Chain Expert.